精益生产被认为是21世纪最先进的业务管理模式。这种强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，使丰田汽车成为行业领袖，也惠及所有后来引进此模式的中外企业。这些企业实现了管理的巨大飞跃，在提升或保持客户满意率的情况下，仅投入一半的资金和人力。而精益模式对企业的利益，还远不限于这些明确的财务数字，它从以下五个方面全面提升企业的核心竞争力：降低成本、提升质量、缩短交期、安全改善、提升士气。
一、培养良秀的企业文化以降低成本
l优秀企业文化的表现
l解开中国企业对精益生产的三个模糊认识
二、抓好战略规划，提高发展速度
1.从国家发展战略看企业的战略定位
2.强化生产战略才能最有效地降低成本
3.什么是生产战略
4.精益生产战略所必备的七个核心
5.精益生产战略规划的七个要素
三、抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本
1.跨入精益门槛必经的四个阶段
2.推行现场精益生产应规划抓好的七项基础工作
3.案例：精益规划为企业节省投资3000万元
四、提高销售信息准确性，保证生产计划的平稳度，减少生产成本
l主机厂采购误差导致供应链的“牛鞭效应”
l因销售信息不准确，引起的计划不均衡而导致的浪费
l如何减少销售信息的波动
l丰田公司是如何保证准确的采购信息
l丰田公司是如何进行计划变动管理的
五、推行“5S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率
l为什么99%的企业都错误地理解了5S
六、建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率
七、推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期
八、推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率
l推行标准作业，实现防呆管理，减少等待浪费
九、推行“TWI”，提高操作技能，实现“人本管理”
l丰田公司操作员工职业生涯介绍
l中国企业如何推进操作员工的人才育成
l一汽集团操作员工技能训练的内部录象
十、推行“一个流”管理，改善作业环境，提高作业效率
l某企业“一个流”改善得到上百倍收益。
十一、推行“自働化”，提高防错能力，实现过程质量控制
l异常呼叫系统（安东）介绍
十二、推行少人化操作，夯实精益生产基础
n案例：某企业推行少人化改善
?减少作业人员50%；
?减少作业面积50%；
?减少在制品98%。
十三、提高防呆能力，减少作业转换时间
十四、精益现场物流，实现多频次小批量配货
1.现场物流准时化的三个措施
2.实现现场物流准时化的七个前提
3.如何制作物与信息流程图
4.如何提高物流的积载率
5.如何制作现场物流时刻表
6.如何进行看板管理
案例：
·以联合运输，提高积载率，减少物流成本
·现场物流器具改善
·物流配送改善
·外物流改善
十五、推行JIT物流，降低在制品储备，加快资金周转
l案例：某企业准时化物流改善介绍
?生产线品种切换从按班生产改为按小时进行
十六、实施战略采购，运用28种方法降低采购成本
1.价值分析
2.价值工程，
3.谈判
4.目标成本法
5.早期供应商参与
6.杠杆采购
7.联合采购
8.为便利采购而设计
9.价格与成本分析
10.标准化
11.……
十七、做好安全管理，降低管理成本
十八、流程式管理，减少人员流失的成本损失
1.运用流程化管理应对人员流失
2.为什么会出现骨干员工的流失？
3.实施流程化管理的好处
4.实施流程化管理的难点、对策
十九、抓住骨干力量，减少管理疲劳